материал, продукт, который по своим свойствам может заменить другой.

полимерный материал промышленного производства, применяемый вместо натуральной кожи для изготовления обуви, одежды, головных уборов, галантерейных и некоторых технических изделий. Отдельные виды К. и., вырабатываемые с использованием натурального каучука и нитроцеллюлозы, начали выпускать ещё в конце 19 в. В СССР промышленное производство К. и. организовано с 1930. Изготовлялись ткани с нитроцеллюлозным покрытием, пласт-кожа, обувные картоны. Технология их получения была заимствована у существовавших развитых отраслей промышленности - текстильной, резиновой, бумажной. Эти виды К. и. уступали по свойствам и внешнему виду натуральной коже и назывались кожзаменителями. Постепенно они потеряли свое значение. С развитием полимерной химии, появлением новых видов сырья, ростом уровня техники переработки полимеров расширялся ассортимент выпускаемой продукции, повышалось её качество. Изделия из К. и. стали успешно конкурировать с изделиями из натуральной кожи и даже превосходить их по некоторым показателям.

К. и. классифицируют по назначению, а также по структуре, способам производства - обувные резины, обувные и галантерейные картоны, мягкие К. и.

Обувные резины - один из наиболее распространённых и ранее всего освоенных промышленностью видов заменителей натуральной кожи. Используют в основном для изготовления деталей низа обуви (подошвы, подмётки, каблуки, набойки). Эта К. и. представляет собой высоконаполненную резину (См. Резина) главным образом на основе каучуков синтетических (См. Каучуки синтетические), чаще всего бутадиен-стирольного. К нему в небольших количествах могут быть добавлены термопласты или термореактивные смолы для повышения твёрдости и износостойкости. Производство обувной резины складывается из следующих операций: смешение каучука с ингредиентами (см. Резиновая смесь), формование смеси (каландрованием, шприцеванием или др. способами), получение сырых заготовок и их Вулканизация. Эта К. и. может быть пористой или монолитной, черной и цветной. Получение пористых резин достигается введением порообразователей. Эти резины почти не поглощают воду. Изготовление подошв из пористой резины значительно облегчает обувь, повышает ее амортизационные и улучшает теплоизоляционные свойства. Поэтому такую К. и. можно считать материалом, качественно превосходящим натуральную кожу. Наличие у обувной резины комплекса ценных свойств позволило более чем на 70\% заменить этим материалом натуральную кожу для подошв обуви и различных технических изделий (прокладки, амортизаторы и т.п.).

Табл. 1.-Свойства некоторых видов искусственной и натуральной подошвенной кожи

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Тип кожи | Плотность, | Средний срок носки | Масса одной пары | Относительный расход |

| | г/см³ | обуви, мес | подошв, г | резины на пару обуви, \% |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Натуральная | 0,9-1,3 | 4 | 320 | |

| подошвенная | | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Непористая цветная | 1,1-1,5 | 3-4 | 520 | 100 |

| резина | | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Пористая цветная | 1,0-1,2 | 5-6 | 360 | 80 |

| резина | | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Облегчённая | 0,40-0,9 | 7-12 | 210-320 | 40-70 |

| пористая резина | | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Особо лёгкая | 0,15-0,25 | 7-12 | 70-130 | 15-25 |

| пористая резина | | | | |

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Обувные и галантерейные картоны получают из различных волокнистых материалов по технологии, заимствованной из производства бумаги (См. Бумага) и Картона. Сырьём служат целлюлозное волокно, хлопчатобумажное и кожевенное волокно - размолотые отходы натуральной кожи (преимущественно растительного и хроморастительного дубления). Волокнистые материалы проклеиваются канифольными клеями, битумно-канифольными эмульсиями, латексами (См. Латексы). При этом на сеточных машинах отливается волокнистая масса с образованием одно- и многослойных по структуре листов или лент. Их уплотняют прессованием, сушат и каландруют. Так вырабатывают кожевенные картоны для стелек и задников. Отливом непроклеенных волокнистых полотен из облагороженной целлюлозы с пропиткой их латексами, термообработкой и отделкой получают обувные картоны с малой кажущейся плотностью и высокими эксплуатационными данными (тексон и др.). Основные достоинства этих К. и. - способность сохранять механические свойства в увлажнённом состоянии и вместе с тем достаточная (с точки зрения гигиенических требований) гигроскопичность и влагоёмкость. В зарубежной промышленности К. и. типа картона почти целиком вытеснили натуральную кожу при изготовлении внутренних деталей обуви, в СССР из них производится св. 60\% этих деталей. Основные свойства К. и. типа картона и натуральной кожи приведены в.

Мягкие искусственные кожи получают обработкой основы (ткани, трикотаж, нетканые материалы, бумага) плёнкообразующими, резиновыми клеями (См. Резиновые клеи) или латексами (обувная кирза, эластоискожа), поливинилхлоридными пастами и пластикатом (винилискожа), полиамидами (амидискожа), нитроцеллюлозными грунтами (нитроискожа), полиэфируретанами и др. Пленкообразующими составами различной консистенции обрабатывают основу на агрегатах с узлами нанесения, термокамерами для сушки или желирования (при использовании поливинилхлоридных паст), вулканизационными камерами, отделочными аппаратами. Для переработки высоковязких смесей служат каландры, экструдеры, кашировальные и др. машины. Мягкие К. и. изготовляют сплошными или пористыми. В последнем случае в исходные составы вводят парообразователи или добиваются пористости др. способами, например вспениванием латексных смесей (см. Латексные изделия). Отделочные операции (тиснение, крашение и нанесение цветной печати) производят на специальном оборудовании. Ассортимент выпускаемых мягких К. и. чрезвычайно разнообразен.

Особую группу К. и. составляют кожи на основе нетканых материалов (См. Нетканые материалы). Применение нетканых волокнистых основ позволяет получать однородные и изотропные К. и., обладающие сравнительно высокой влагоёмкостью, способностью к удлинению при нагрузках, которым подвергается обувь при изготовлении. Кроме того, они хорошо имитируют кожу.

В СССР и за границей созданы материалы, приближающиеся по свойствам к натуральным мягким кожам, называемые синтетическими кожами. При их изготовлении применяют различные по природе волокна для образования основы, полимерные гидрофильные вещества (часто полиэфируретаны) для пропитки и лицевого покрытия. Производятся материалы волокнисто-пористые, пористые, с армирующими прослойками и др. структуры, отличающиеся необходимыми прочностными и гигиеническими показателями.

Табл. 2. - Свойства обувных картонов и натуральной кожи

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Показатели | Тексон 437 | Искожнолувал | Кожматол (СССР) | Кожа натуральная |

| | (Франция) | (СССР) | | стелечная |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Прочность при растяжении, | 19 (190) | 5.5-6,5 (55-65) | 4-6 | 20-22 |

| Мн/м². или кгс/см³ | | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Сопротивление прорыву | | 12-14 | 12-15 | 25-28 |

| ниточным швом, кн/м или | | | | |

| кгс/см | | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Относительное удлинение, \% | 18 | 30 | 25 | 40-45 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Водопоглощение за 24 ч, \% | 75 | 35-38 | 22-25 | 70-80 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Влажность, \% | 3,6 | 10-12 | 10-15 | 12-18 |

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Лит.: Технология искусственной кожи, М., 1958; Справочник по производству искусственной кожи, т. 1, М., 1963; Полинский С., Фрейдгеим К. И., Новые виды искусственной кожи для одежды и галантереи, М., 1967; Материаловедение изделий из кожи, М., 1968; Зайончковский А. Д., Некоторые вопросы гигиенических свойств и структуры искусственной кожи для верха обуви, М., 1968.